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          成品表面斑痕原因分析及解决方法

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          成品表面斑痕原因分析及解决方法

          发布日期:2019-11-21 作者: 点击:

              通常,内脱模剂的起始用量为树脂量的1%,有效添加范围是基于树脂重量的0.75-2%。应根据实际情况适当调整。

              1、薄壁的简单型材,用量可以适当少些,比如0.8%或更少;

              2、厚壁或形状复杂的型材需要多加一些。

              3、在高填料体系内,应提高内脱模剂的添加量,但内脱模剂添加量过多,会延迟固化。

              4、在拉挤生产中,如果阻力过大又找不到原因时,就需要适当增加脱模剂用量。在使用时应注意加料顺序,在混合时应在加入固化剂、填料和其它树脂添加剂之前,将内脱模剂加树脂体系中并混合均匀。这样可以达到很好的脱模效果。

              成品表面斑痕原因分析及解决方法:

              喷射不均引起:改善涂布;

              喷涂流淌引起:调整喷涂量;

              擦拭引起:选择脱模剂硬度及溶剂体系;

              蒸发引起:固体分溶解度不同或溶剂溶解能力不同,橘皮现象, 蒸发时固体析出时不能形成均匀皮膜,调整分散剂和溶剂;

              树脂流动引起:易于转折处出现,模具设计时克服;

              气泡引起:制品表面有许多细小气泡坑,原料问题或脱模剂消泡性能,脱模剂和模具间有空隙卷进空气或模具表面粗糙等,提高脱模剂硬度;

              制品收缩引起:收缩应力超过抗张力,同心斑痕,主要选择材料收缩率,注入压力等调整;

              模具材料热容量引起:模具补强材料热容量分布不同,储存热量不同,高温处反应快而产生;或高温处熔解脱模剂而引起,模具材料。

          本文网址:http://www.animestebane.com/news/531.html

          关键词:重庆脱模剂,重庆压铸脱模剂厂家

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